Industry（業界別）
DX戦略策定とIT組織再編
＆一度失敗したDXが再始動！
お客様の困りごと
お客様は数年前に経営層よりDXを進めるよう指示を受け、コンサルティング会社と契約しDXロードマップを作成の後、システム導入に取り掛かられました。数年経ってもシステムが立ち上がらず、ITの組織全体が硬直状態のさなか、当社へご相談を頂きました。
経営の期待と現場のギャップを把握
これまでの経緯をお伺いし、ロードマップ、現場との関係、ＩＴ組織の課題など様々な要因により、度重なるスケジュール変更が繰り返されていることが分かりました。事象をひとつひとつお客様と確認し、弊社の持つ他社の事例と比較する中で、お客様の課題が浮き彫りになり、最終的に経営層を含む関係者との共通の課題認識を持つことが出来ました。
DXのブループリントとロードマップ
経営・現場と対話を重ね、経営課題の解決に直結するテーマを整理、短期・中期・長期の施策をDXのブループリントとして纏め上げ、経営・現場と合意することが出来ました。実行のロードマップについては、DXの推進だけではなく、セキュリティーや現状のシステムの運用、さらに他部門で発生するIT投資をコントロールするガバナンスも含め課題に対処。3ヵ月で実現可能な経営・現場にとって納得感のあるロードマップを作成し、矢継ぎ早にDX施策を実行するに至りました。
IT組織の再構築と人財育成
これらの施策を実現させるには、IT組織の強化が必要となることが分かり、大きく組織をトランスフォームすることにしました。より戦略的な組織への変革に加えて、外部リソースを活用することにより、お客様の中で持つべきケーパビリティやタスクに着力出来るように設計して行きました。また優秀な若手層を育成するため、外部パートナーとの混合チームの中で知識と経験を獲得し、継続してお客様のIT部門がDXを推進し続けられる組織を設計することが出来ました。
マーケティング改革
＆高付加価値業務へシフト！
お客様の困りごと
お客様は、下記４つの課題をお持ちでした。
①サプライチェーン全体が非効率
②マーケと設計開発が顧客起点でない
③需要変動への対応の遅れよる欠品・在庫増
④営業が旧態依然とした働き方から抜けられない
各部門の課題認識のズレを解消
デジタルありきではなく、経営課題は何なのかを徹底的に深堀りしました。経営及び財務の観点からバラバラであった各部門の施策を部門横断的な課題として認識するところから始まり、「組織構成・マーケティング・サプライチェーン・KPI管理・人事評価」についてを主要部門と連携しながらあるべき姿を描き切りました。
顧客起点のデジタルマーケティングへ
まずはAIを使った現場改革により組織を強烈にスリム化しました。そのため人を増やすことなく顧客起点のデジタルマーケティングに必要な組織役割にリソースをシフトすることができ、顧客情報を起点としたしたブランディングマーケにシフトする組織の構えが出来ました。ここに辿り着くにはデータによるシミュレーションと業績インパクトの仮説を用いて各部門の理解をえるまでに時間を要しましたが、結果として大きな変化（トランスフォーム）を実現しました。
サプライチェーンの最適化とAI活用
毎年かなりの在庫が残り、値下げ投げ売りが利益とCASHを圧迫し、必要な分野への投資が出来ない状況でした。これは全社の売上目標に対し戦略部門・SCM部門、営業部門、製造部門がリアルタイムで同じ数量を見れておらず、カンに頼るのみで在庫の先読みが外れている状況でした。そこであらゆる段階の在庫を可視化し、過去の商品グループの在庫推移から将来の在庫数と業績をAIに推測させ、異常があればアラートを上げるようにしました。これによりデータドリブンの意思決定がすすみ、仕事のやり方の変化（トランスフォーム）に繋がりました。
作業から付加価値の高い業務へのシフト
業務の基盤となるシステムを整えて、AIによるデータ活用を進めることで、これまで人が行ってきた作業は大幅に削減されました。人はアイデアを出したりデジタルの活用側にまわることで、より付加価値の高い業務へのシフトにつながり、全社の生産性を高める結果となりました。
商品別原価の可視化
＆PPMから商品撤退まで！
お客様の困りごと
部品・原材料の購買単価が上がる中、ロングテール商品群が多く、実際に売ると儲かる商品、赤字の商品の区別がつかず、営業利益改善の手がかりが掴めず、経営判断に悩まれていました。
商品別原価把握のための科目設計
経営管理部門と見たい数字を徹底議論しました。そのうえで各国の法令・会計業務を鑑みたうで、商品別の標準原価・実際原価・原価差異を把握するためのグローバル共通の勘定科目を定義し、合わせて標準の業務設計も行いました。
標準／実際原価の仕組み
商品別の標準原価・実際原価・原価差異を可視化する仕組みを構築、経営の必要とする数値が捉えられるシステムの構築を進めました。
絶大な経営効果
グローバルの各工場へ仕組みの導入を進めるとともに、標準原価・実際原価・原価差異の数値を正確に取得するための会計単の教育も行いました。経営は商品別原価の把握による存続させる商品の把握だけではなく、工場間の生産移管や売価設定にも幅広く情報を活用、原価差異分析においては工場間の比較からベストプラクティスを共有するなど、業績の改善に大きく貢献することが出来ました。
ラインシミュレーション
＆激的な生産性改善 +30%！
お客様の困りごと
現在のラインの機器配置に問題があり、作業効率の悪さと度重なる従業員の怪我が問題となっていました。そこでライン設計を見直す前に効率性と安全なラインであることを確認されたいというご要望を頂き、当プロジェクトが発足しました。
ソリューション選定
現場の方とひざ詰めで、実現したい事項を丁寧に整理しました。国内製品・海外製品の中から複数のシミュレーションを持つベンダーと会話を重ね、無料の試作なども複数社試しながら、要望とシステムのマッチングを行いました。
バーチャルラインを構築
購入したラインシミュレーションソフトで機器のライン配置と人の導線を複数試作。どのパターンが最も生産性が高く安全な導線であるかをシミュレーションしました。最終的にベストの機器配置・人の導線・材料配置場所を特定し、生産性を大きく向上することが出来ました（生産性+30%）。
AGVも合わせたベストラインを構築
ラインの機器配置を行う際にAGVを走らせる余裕を持たせることで、材料の搬入・搬出業務も自動化し、人の介在を極限まで無くしたライン設計としました。ラインの稼働についてもこれまでよりもスムーズに効率よくかつ安全に立ち上げることが出来ました。
